玻璃鋼脫硫塔—氨法脫硫

氨法是、耗能的濕法。 氨法是氣液相反應(yīng)，反應(yīng)速率快，吸收劑利用率，能保持脫硫效率95—99。 氨在水中的溶解度過20。
氨法具有豐富的原料。氨法以氨為原料，其形式可以是液氨、氨水和碳銨。目前我火電廠年二氧化硫約1000萬噸，即使全部采用氨法脫硫，用氨量不過500萬噸/年，供應(yīng)有。
氨法的zui大特點(diǎn)是 SO2的可資源化，可將SO2回收成為附加值的商品化。副硫銨是一種性能的氮肥，在我具有好的前景。
江南氨回收法是濕式氨法的一種。1995年氨法作為重點(diǎn)攻關(guān)項(xiàng)目列入“十五”863計(jì)劃；1998年公司成立了的保所進(jìn)行攻關(guān)；2000年我們的1臺(tái)簡易氨法脫硫裝置通過江蘇省鑒定。此后公司通過與多院校的密切合作，在簡易氨法的基礎(chǔ)上逐步成現(xiàn)在的氨回收法，并在天津堿廠、云南解化、亞能天元等項(xiàng)目上運(yùn)行1，各項(xiàng)均達(dá)到了預(yù)期效果。

特點(diǎn)
1、資源化--變廢為寶、化害為利
氨回收法將回收的二氧化硫、氨全部轉(zhuǎn)化為化肥，不產(chǎn)生廢水、廢液和廢渣，沒有二次污染，是一項(xiàng)真正意義上的將全部資源化，循要求的脫硫。
2、脫硫副產(chǎn)物
氨回收法脫硫裝置的運(yùn)行過程即是硫酸銨的生產(chǎn)過程，每吸收1噸液氨可脫除2噸二氧化硫，生產(chǎn)4噸硫酸銨，按照常規(guī)液氨2000元/噸、硫酸銨700元/噸，則煙氣中每噸二氧化硫體現(xiàn)了約400元的。因此相對(duì)運(yùn)行費(fèi)用小，并且煤中含硫量，運(yùn)行費(fèi)用。可利用的硫煤，同時(shí)大幅度降燃料和脫硫費(fèi)用，一舉兩得。
3、裝置阻力小，節(jié)省運(yùn)行電耗
利用氨法脫硫的活性，使液氣比較常規(guī)濕法脫硫降。脫硫塔的阻力僅為850Pa左右，無加熱裝置時(shí)包括煙道等阻力脫硫島總阻力在1000Pa左右；配蒸汽加熱器時(shí)脫硫島的總阻力也只有1250Pa左右。因此，氨法脫硫裝置可以利用原鍋爐引風(fēng)機(jī)的，大多無需新配增壓風(fēng)機(jī)；即便原風(fēng)機(jī)無，也可適當(dāng)進(jìn)行風(fēng)機(jī)改造或增加小壓頭的風(fēng)機(jī)即可。系統(tǒng)阻力較常規(guī)脫硫節(jié)電50以上。另外，循泵的功耗降了近70。
4、防腐、運(yùn)行可靠
氨回收法采用外的重防腐，并選用可靠的材料和設(shè)備，裝置可靠性達(dá)98.5。脫硫劑及脫硫產(chǎn)物都是易溶性物質(zhì)，裝置內(nèi)脫硫液為澄清溶液，無積垢無磨損，容易實(shí)現(xiàn)PLC、DCS等自動(dòng)控制，操作控制簡單易行。
5、裝置設(shè)備占地小，便于老鍋爐改造
氨回收法脫硫裝置無需原料預(yù)處理工序，副產(chǎn)物的生產(chǎn)過程也相對(duì)簡單，總配置的設(shè)備在30臺(tái)套左右，且處理量較少，設(shè)備選型無需太大。脫硫部分的設(shè)備占地與鍋爐的相關(guān)，75t/h-1000t/h的鍋爐占地在150m2-500m2左右；脫硫液處理即硫銨工序占地與鍋爐的含硫量有關(guān)，但相關(guān)系數(shù)不大，整個(gè)硫銨工序正常占地在500m2內(nèi)。
6、既脫硫又脫硝--適應(yīng)保要求
氨對(duì)NOX同樣有吸收作用。另外脫硫過程中形成的亞硫銨對(duì)NOX還具有還原作用，所以氨法脫硫的同時(shí)也可實(shí)現(xiàn)脫硝的目的，天津堿廠保實(shí)測數(shù)據(jù)氮氧化物去除率為22.3 。
7、自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)，適合長遠(yuǎn)
氨回收法煙氣脫硫是擁有我自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的脫硫，因此少、從長遠(yuǎn)角度有利于在我和全面。目前應(yīng)用較多的鈣法基本上都是從外引進(jìn)，不但要支付較的先期轉(zhuǎn)讓費(fèi)和項(xiàng)目實(shí)施時(shí)的使用費(fèi)，而且常常是多內(nèi)脫硫公司引進(jìn)同一種，造成資源浪費(fèi)。
氨法本身已經(jīng)通過專及工程是成熟可靠的，如果采用合成氨生產(chǎn)過程中產(chǎn)生廢氨水作脫硫劑，將循和要求，可以申報(bào)專項(xiàng)資金獎(jiǎng)勵(lì)。脫硫副產(chǎn)的亞硫銨溶液既可以通過后續(xù)裝置干燥制成硫銨化肥出售，也可以不用干燥，將亞硫銨溶液直接運(yùn)去氮肥廠做復(fù)合肥原料，進(jìn)一步降能耗，。